digital factory robotik mitarbeiter

Von der Unternehmens-„Black-Box“
zur Digital Factory

Um als Industrieunternehmen in unserer heutigen Zeit dauerhaft bestehen zu können ist dauerhafte Innovationskraft aufgrund des rapiden technologischen Wandels gefragt. Simulationswerkzeuge, wie ein digitaler Zwilling nehmen dabei eine entscheidende Rolle ein. Die digital Factory ermöglicht durch die Nutzung des digitalen Zwilling sowohl effizientere Entwicklungs- und Planungsphasen im Bereich der Fließband und Fabrikplanung als auch im Bereich von Ausschreibungsverfahren, bis hin zur Compliance im Bereich des Onboarding von Mitarbeitern. Das ist für jedes Unternehmen fundamental.

Der technologische Wandel & die Stakeholder „Black Box“

Aufgrund des zunehmenden technologischen Wandels in der Industriebranche findet eine dauerhafte Verbesserung der täglichen Operationen statt. Produktinnovationen werden permanent vorangetrieben, um den Anschluss bzw. die Vorreiterposition am Markt nicht zu verlieren. Außerdem muss aufgrund der zunehmenden Dezentralisierung von multikulturellen Unternehmen ein neuer Standard innerhalb der Produktionsprozesse geschaffen werden, sodass die Prozesse auf der gesamten Welt zugänglich sind. Es lässt sich bereits nach der kurzen Einführung erkennen, dass durch den technologischen Wandel und der mangelhaften Dokumentierung eine immer größer werdenden Lücke im Bereich des dokumentierten Status vs der realen Ausführung auftritt. Da der Ist-Zustand schon kaum überschaubar ist, transformiert der dauerhafte Wandel eine Fabrik in eine Art „Black-Box“ für die Stakeholder, welche jedoch up-to-date Informationen benötigen. Diese Intransparenz wirkt sich als ein wesentliches Problem auf viele weitere Faktoren aus.

Beispiel: Der Grad der Bedeutsamkeit Informationen wird schnell bewusst, wenn man an die zunehmend multinationale Organisationsstruktur von Unternehmen denkt. Diese verfügen oftmals über zentralisierte Standorte, aus denen die Produktion in anderen Ländern gesteuert wird. Wie soll ein Montageplaner in Deutschland mittels invaliden, schlecht aktualisierten oder gar falschen Informationen eindeutig sagen ob ein bestimmtes Gerät an einem bestimmten globalen Standort in das Gebäude passt? Wie soll der Facility Manager aufgrund der hohen Abweichungen der vorhandenen Daten eindeutig bestimmen welche Maschine am Standort X liegt oder wie zugänglich diese für eine Reparatur ist? Stakeholder müssen aufgrund inkonsistenter Informationen einen erheblichen Kommunikationsaufwand betreiben und im worst case viele internationale Flüge in Kauf nehmen, was alles in allem zu erheblichen Mehraufwendungen führt.

Das Ende der Black Box Era und die digital Factory

Der heutige Stand entspricht in keiner Art und Weise einer digital Factory. Das Unternehmen beschreibt häufig, aufgrund nicht transparenter Prozesse und Umstrukturierungen eine Art „Black Box“ für die jeweiligen Stakeholder. Denn es findet immer noch eine hohe Abweichung zwischen den dokumentierten Daten und dem aktuellen Status in Realität auf. So sollten vor dem Hintergrund der Industrie 4.0 und dem New Work Konzept zunehmend mehr innovative Lösungen zwischen Maschinen und dem bisherigen Mensch-Maschine Use Cases integriert werden.

Die Digitalisierung Ihrer Fabrik hin zur digital Factory wird dem oben ausgeführten Ist-Zustand Abhilfe verschaffen. Die digital Factory wird bisher von unseren Kunden innerhalb der folgenden fünf Bereichen effektiv genutzt:

1. Die digital Factory und die Fließband- & Fabrikplanung

digital factory fließband automation

Durch die hohen Informationsverluste der veralteten Vorgehensweisen innerhalb der Fließband- und Fabrikplanung kommen hohe Informationsverluste zustande. Aus diesen Informationsverlusten resultiert ein erheblicher Kommunikations- und Kostenaufwand.

Durch die digital Factory kann die Fließband- und Fabrikplanung auf eine neue Ebene gehoben werden. Denn die Planung basiert auf vereinheitlichten Daten und einem System, auf das alle Stakeholder global zugreifen können. Die potentielle Planung kann durch die digital factory auf eine Vielzahl von virtuellen Wegen stattfinden. Weiter werden durch die Punktwolke On-Demand Planungen durchgeführt und innerhalb der digital Factory simuliert. Der realistische Overview durch die Punktwolke gibt treffend die aktuelle Situation wieder, sodass die digital Factory auf digitalem Wege begangen werden kann. Auftretende Probleme können auf diese Art und Weise identifiziert werden. Hinzu kommt, dass bei auftretenden Problemen direkt über die Plattform der Digital Factory kommuniziert werden kann. Dies führt dazu, dass der hohe Kommunikationsaufwand sich auf ein Minimum reduziert. Zusammengefasst bedeutet dies, dass jegliche Form der Planung durch den Einsatz einer digital Factory effizienter und hochwertiger gestaltet werden kann.

2. Die digital Factory und Ausschreibungsverfahren

ausschreibungen factory industry

Aktuell nehmen Ausschreibungsverfahren aufgrund alter Templates mit hunderten von Seiten unnötig viel Zeit in Anspruch. Der Status Quo (RFP) in Kombination mit einem 2D-Layout und der Integration alter Fotos der Fabrik stellt einen ineffizienten Prozess dar, welcher ebenfalls durch die digital factory optimiert wird.

Die digital Factory bietet auch in diesem Fall eine solide Alternative zu den konventionellen Methoden. Denn durch die digital Factory und den Einsatz der webbasierten Viewer müssen keine ellenlangen Seiten, in Kombination mit potentiell veralteten 2D Plänen geschrieben werden. Stattdessen kann ein RFP-Link integriert werden, der den aktuellen Status anzeigt und durch POIs dokumentiert. So können Planer, statt der anstrengenden ineffektiven Planung und vielen unnötigen Reisen, durch die digital Factory laufen und den bisherigen Zeitaufwand mittels des digitalen Abbilds reduzieren. Um Missverständnisse über die jeweiligen Gebäudeteile zu vermeiden, kann direkt über das System der digital Factory kommuniziert werden. Dies erhöht die Transparenz und ermöglicht es Planern, die FAQs innerhalb des digitalen Zwillings zu beantworten, statt die gleichen Fragen dauerhaft am Telefon zu wiederholen.

Sensible Daten, welche innerhalb der digital Factory zum Einsatz kommen, können für externe Nutzer auf die relevanten Bereiche reduziert und ausgeblendet werden. Weiter kann gesteuert werden wer POIs hinzufügen oder anzeigen kann. Außerdem ermöglicht die digital Factory den Lieferanten, sich vor Ort selbst zu bedienen und mögliche Fragen, die während der persönlichen Meetings vergessen wurden, durch den digitalen Zwilling selbst zu beantworten.

Die Transformation hin zur digital Factory führt somit zu weniger Risiken und dazu, dass letztendlich etwaige Kosten realistischer kalkuliert werden können. Zusammengefasst führt dies letztendlich zu schnelleren Prozessen, weniger Fehlern und effektiveren Lieferzyklen und zu enormen Kosteneinsparungen! 

3. Prozessoptimierung und Instandhaltung durch die digital Factory

digital factory controlling monitoring

Der Einsatz der digital Factory optimiert ebenfalls die Prozesse von Reparatur- und Wartungsteams, die für den reibungslosen Betrieb von Fabriken zuständig sind. Denn diese sehen sich häufig mit unklaren, jedoch möglicherweise kritischen Problemen konfrontiert. Insbesondere bei zentralisierten Organisationsstrukturen, da die Reparatur bzw. Wartung ausgelagert stattfindet. Denn etwaige Dienstleister müssen in einer neuen Umgebung den Standort finden und die richtige Ausrüstung dabei haben.

Das führt zu unnötigen Komplikationen und längeren Ausfallzeiten des jeweiligen Werks. Die digital Factory verhilft durch seinen „Indoor View“ Abhilfe, da durch diese Funktion ebenfalls effektiv Kosten gespart und Prozesse schlanker gestaltet werden können. Denn wenn Sie durch das System einer digital Factory gehen, können nicht nur die Assets markiert und leicht gefunden werden – es können ebenfalls intuitiv Tickets gemeldet werden. Die Kollegen der Hotline müssen nicht, wie bisher gehandhabt, ganze Romane zur Position schreiben, woraufhin das Personal ebenfalls keine Routing-Anweisungen entschlüsseln und sich nach Ansprechpartnern umsehen muss.

Der Hotline Mitarbeiter oder die Reporter können durch die digital Factory einen Point of Interest erstellen, um den Ort des Problems zu kennzeichnen. Der Wartungsarbeiter kann den Reparaturort leicht durch die dynamische Navigation des Indoor Viewer finden und simultan alle benötigten Informationen abrufen, sodass alle erforderlichen Geräte/Werkzeuge mitgebracht werden, was wiederum die Erstfixierungsrate und die Ausfallzeiten reduziert.

4. Die digital Factory, Sicherheit und Compliance

Neben der schnellstmöglichen Wartung von defekten Objekten ist es fundamental, dass die Sicherheitsvorkehrungen in Fabriken, in denen ein hohes Verletzungsrisiko besteht, eingehalten werden. Unserem Erfahrungsschatz nach muss das Personal der meisten Fabriken eine hohe Anzahl von EHS-Verfahren unterzogen werden. Diese Inspektionen, Schulungen und Nachbesserungen rauben allen Beteiligten Zeit und stören oft das „daily business“ innerhalb eines Werks. Aufgrund dessen werden Inspektionen oftmals unter Zeitdruck eher oberflächlich ausgeführt, was unmittelbar dazu führt, dass Gefahren häufig nicht richtig diagnostiziert bzw. kontrolliert werden. Die Verwendung der digital Factory kann EHS-Probleme auf verschiedene Arten unterstützen.

Inspektoren können sich durch die Nutzung des Systems einer digital Factory leicht einen Überblick verschaffen und auf diese Weise Bereiche mit einem erhöhten Risiko auf virtueller Ebene identifizieren. Durch die virtuelle Inspektion kann bereits eine erste Diagnose gestellt- und Interventionen bereits online geplant werden, wenn es z.B. darum geht den Raum eines Ganges oder die Höhen einer Montageposition zu messen.

Dies bedeutet weiter, dass sich durch den Einsatz der digital Factory Besuche vor Ort effizienter gestalten lassen und sich durch eine vorherige „Online-Analyse“ auf das wesentliche konzentriert werden kann.

Weiter kann die Evaluation einer Inspektion vor Ort effektiver stattfinden, da man durch das System der digital Factory erneut einen Einblick in die Fabrik werfen kann, sodass alles in allem die Qualität einer Inspektion maßgeblich erhöht wird.

Zu guter Letzt können mittels der digital Factory, neben der deutlich erhöhten Qualität und Transparenz einer Inspektion, virtuelle Schulungen (z.B. im Rahmen eines Onboardings) durchgeführt werden, damit sich Fabrikarbeiter mit Treffpunkten, Ausgangsrouten und weiteren Schlüsselstandorten in der Fabrik vertraut machen können. Weiter können Notfallsituationen simuliert und die dafür geplanten Routen abgelaufen werden.

5. Die digital Factory, virtuelles Training und Onboarding

digital factory virtuelles training tablet

EHS Trainings sind allerdings nicht die einzige Trainingsoption, die durch die die Integration der digital Factory optimiert werden. Das Onboarding neuer Mitarbeiter wird in der Regel vor Ort durchgeführt. In vielen Jobs dauert die Einarbeitungszeit 1-3 Monate. Da die Einarbeitung neuer Mitarbeiter ebenfalls die Zeit von bereits eingearbeiteten Mitarbeitern raubt, verlangsamt sich die Unternehmensperformance in diesen 3 Monaten zunächst bis der Mitarbeiter eingearbeitet ist. Häufig wird der neue Mitarbeiter innerhalb seiner neuen Rolle mit Informationen überflutet und schnell überfordert. Hinzu kommt die Unsicherheit über die neue Arbeitsumgebung (z.B. im Ausland), was häufig zu Unsicherheiten auf Seiten der neuen Mitarbeiter führt. Dies wirkt sich weiter auf die High Potentials aus, welche die Mentorfunktion innerhalb des Onboardings übernehmen.

Viele dieser Probleme können durch den Einsatz der digital Factory gelindert oder gar ganz vermieden werden, indem Schulungen für die digitale Welt unterstützt und teilweise ausgelagert werden. Die Nutzung der digital Factory ermöglicht den Mitarbeitern nicht nur ein schnelles, effizientes Onboarding im Rahmen eines einzigartigen Erlebnisses durch das visuelle Abbild, sie können auch relevante Informationen innerhalb des digitalen Zwillings nachlesen und diese aufgrund des visuellen Abbilds leichter verarbeiten. Dies beschleunigt den meist überladenen Onboarding Prozess und vereinfacht die Arbeit der Trainer vor Ort, welche sich nun auf die wichtigen Funktionen fokussieren können, da die meisten Fragen zur Arbeitsumgebung bereits im Vorfeld geklärt werden konnten.

Nach dem Onboarding besteht die Möglichkeit ebenfalls Weiterbildungen der Mitarbeiter durch die digital Factory zu vereinfachen. So können z.B. bei einem Positionswechsel Informationen zu einem bestimmten Gerät abgerufen werden, sodass der Mitarbeiter, bevor er in Realität mit dem Gerät arbeitet, einen theoretischen Einblick erhalten kann, welcher mit dem visuellen Bild verknüpft ist. Mitarbeiter können somit durch die Nutzung der digital Factory einfacher auf Wissen zugreifen und ihre Kompetenzen und Interessen weiterentwickeln.

Durch die Digital Factory Wettbewerbsvorteile sichern

Zusammengefasst bietet die Integration der digital Factory ein ganzheitliches Paket zur Optimierung der gesamten Wertschöpfungskette vom Onboarding, über Sicherheit und Compliance, Reparatur und Instandhaltung, bis hin zur Fließband- und Fabrikplanung. Durch die Integration der digital Factory werden somit Prozesse schlanker und führen durch das neue Maß an Agilität und Transparenz zu massiven Kosteneinsparungen, die definitiv wieder zu einem positiven ROI führen werden. Die Nutzung innovativer Technologien, wie das Einführen der digital Factory kommt ebenfalls unterschwellig zum Tragen, denn natürlich wirkt sich fortschrittliche, mitarbeiterfreundliche Technologie unbewusst auf das gesamte Personal aus und sorgt für steigendes Commitment und Employer Branding, sodass Sie zukünftig die erste Wahl von Bewerbern sein werden.

Vereinbaren Sie gern ein informatives Gespräch zur Integration der digital Factory mit unseren Experten auf dem Gebiet. Wir von Diconnex klären Sie gern über die neue Form der Arbeit mit der Digital Factory auf und begleiten Sie über den gesamten Prozess der Integration.